ノートパソコン修理

マザーボード上の部品交換

　家族が使用しているノートパソコン（東芝ダイナブックＴ４５１、２０１２年モデル）が突然動かなくなった。

　本体の一番手前側のインジケータＬＥＤも点灯すらしない。

　ACアダプタを交換しても変化がなく、かなり重症のようだ。

　大事なデータが入っており、かなり動顛してしまったが、頭を冷やして以下のような手順の対策を考えた。

（A）必要なデータをバックアップする

（B）同じ型番の中古パソコンを入手する（万が一の場合の保険として）

（C）壊れたパソコンの修理作業を実行する

先ず、（A）は、本体からＨＤＤを取り外し（昔のソニーの製品などに比べてずっと簡単だ）、ロジテックのＵＳＢアダプタを使って別のパソコンに接続してデータ領域（Dドライブ）が読めることを確認し、最小限のデータのバックアップを行った。一時間程で作業を終えた。

（Ｂ）については、その日の昼食を早めて秋葉原の幾つかのめぼしいショップに向かい、2軒目（外神田３丁目の通りを北に進んで左側の店）で目的のノートパソコンが数台有るのを見つけた。ショップのシステムに従い、自分で通電させ（ＡＣアダプタは富士通のものが同じ１９Ｖなのでそれを使う）、起動の確認を行ったうえ、新品の一割より更に少ない額で購入して帰った。

（C）については、インターネットで検索すると、動かなくなった機種はマザーボード上のチップコンデンサの不良で起動しなくなる問題が多いとのこと。

以下、（Ｃ）の経緯について写真を交えて説明したい。

　ノートパソコンの分解は部品を傷つけないために細心の注意が必要なため、該当の機種Ｔ４５１の分解方法についての記事を参考にして少しずつ実行した。

　使われているビスは種類も比較的少なく、本体側にもＦ３、Ｆ６などの表示が有るので楽な方だが、分解が済んで、組み立ての段になって迷うのが常なため、今回はテープを貼ったラベルを用意してその上に固定して分類した。

　 なんとかマザーボードが見えるところまで辿り着いて表面のシートを剥がし、インターネットの記事を参考にして問題のチップコンデンサを探し出した。

　よく見ると、ごま粒程のチップコンデンサの表面に小さな欠けが有るように見える。

　テスターで測ってみると、ショートしているように思われる。この時点で直る可能性が出てきた。少し安堵した。

（つづく）

ノートパソコン高速化（その１）

SSD換装

　前に触れたかも知れないが、ハードディスクをSSDに換装することでノートパソコンの起動等の速度が劇的に変わるので、ぜひお薦めしたい。

　その方法について述べようと思う。

　写真の青いラベルが付いているのがSSD（ソリッドステートドライブ）で、一時期よりずいぶん安価になった。

　このSSDをパソコンのUSBポートに接続するのに使っているのがLogitecの２．５インチ用アダプタLGB-A25SU3で、HDD簡単コピーツール「HD革命」のダウンロードのキー付きで千円ちょっとで入手できた。

　説明書に書かれている「HD革命」のサイトに接続し、シリアルナンバーを入力するとユーティリティーがダウンロードできると考えたが、更に次のステップが有った。

　4月のことで詳しくは覚えていないのだが、舞台はアークシステムの「コピードライブ」のダウンロードと実行というステップに移る。ここで、試してみたダイナブックT350（正月に格安で入手したもの）に復元（リカバリ）されていた64ビット版のWindows７ではどうしてもはねられてしまう。

　止むおえず、HDDに含まれているリカバリデータを使って32ビット版のWindows７を復元した。ところが復元したOSは2010年秋冬モデルのものなので、約１０年のギャップが有り、マイクロソフトからアップデートファイルをダウンロードする等の作業が必要だった。そのスピードの遅さは呆れるほどだったが、何とか目的のHDD引越しツールを動かせるところまで持っていった。

　写真はマイクロソフトのサービスパックSP1（KB976932）を適用しているところで1時間以上かかると表示されている。

　このソフト（コピードライブ）を購入すると４千円程するので、ハードウエアに無料でバンドルされているバージョンでは相応の手間がかかると観念して気長に作業を進めた。

つづく

無いものは作ろう（５）

ACアダプタ電圧変換器（小電流用）

　パソコン周辺機器などの種々の装置を使っているうちにACアダプタだらけになる。電圧や電流容量、プラグの形状も様々で、どれがどの装置のものか分からなくなるので最近は白いラベルを貼って区別している。

　一方、いまのＡＣアダプタは高速スイッチング方式が殆どだが、スイッチという名の通りそれ自体がノイズの発生源で、家の電灯線にノイズを送り込む可能性が有る。

　このため、トランス式の古いACアダプタは貴重だ。

　前置きが長くなってしまうが、以下のような経緯で電圧変換器を作成することになった。

　写真のACアダプタは出力電圧が１７Vで０．９Aまで流せるもので重さは７００g強ある。何に付いていたのか今は不明だが、トランス内蔵でノイズの拡散は少ない筈なので気に入っている。

　１７Vは負荷が接続されたときの電圧で、開放時の出力電圧は２０Vを越える。

　今回、このACアダプタを非常時の携帯の充電などを考えて最近入手したメンテナンスフリータイプの自動車用バッテリーの補充電に使用することにした。

　メンテナンスフリーということで、補水口が無く、蒸留水の補充ができない。このため、大電流での充電は避けたく、せいぜい１００mA程度の定電流回路（LM317使用）を介して補充電をすることを考えた。

　実際に繋いでみるとACアダプタの出力電圧とバッテリーのターミナル電圧（１２Ｖ台）の落差が大きく、弱い電流とはいえ定電流素子LM317の入出力電位差が７Vを越えて発熱（０．７Ｗ）も気になる。

　そこで、電圧変換器（降圧回路）を作成してACアダプタの出力電圧を１６Ｖ台まで下げることにした。

　回路は専用ＩＣのLM2576ADJ（テキサスインスツルメンツ）を使ったもので、コイルはサトー電気の小鼓型コアに０．４ｍｍのウレタン線を１ｍ巻いて作成した１００μH、フィードバック用の抵抗はR1として２．２kΩ、R２として２７kΩを用いた。試用中にＩＣの発熱が殆ど無いこと（データシートによれば出力１５Ｖ以上で効率は８８％）を確認して放熱板を付ける必要は無いと判断した。但し、後日小型の放熱板を付ける予定だ。

　上の値で電圧変換回路の出力電圧は１６．６Ｖとなったが、上記した定電流回路の出力側に逆流防止ダイオード（順方向電圧０．３Ｖ）を付加しているため、バッテリーに印加される電圧は１６V強となる。これは通常のソーラーパネルの出力電圧にほぼ等しい。

　ここまで読んでくれた方々には感謝したい。ところで、何故細かく面倒な作業までして電子回路のパーツ作りをするかというと、このブログで記述している自然相手の野菜作りは予期せぬ障害（四つ足、鳥、虫、カビなどの微生物、日照不足、強風、旱など）の連続で、それに比べれば真面目に作業すれば期待通りの結果が出るパーツ作りは確実に達成感が得られるからである。

　ついこの間もソフトボール位まで大きくなったスイカに雨天続きの対策としてビニールの「座布団」を敷いたところ、すかさず烏の襲撃に遭ってしまった。考えるに、「座布団」の色が赤で周囲が緑色の菜園内で目印をつけたようなものだった。収穫の時期は未だ先と油断したのがいけなかった。

　電圧変換器の回路は上の通りでＴＩ社のデータシートの２１頁の図に基づいている。ダイオードの品番は記入し忘れたが重要で、東芝のショットキーバリアダイオード３GWJ４２を使った。この種の回路では図の太線で表されるアースラインが大事で、回路の安定性やノイズの点からどこに繋いでも良いということは無い。また、４７０μＦ／２５Vの電解コンデンサに並列に０．６８μF／３５Ｖのタンタルコンデンサを接続してノイズ対策とした。

　手持ちの基板や短いリード線を使ったため見栄えの悪い裏側の写真を敢えて載せることにした。上の回路の太線に相当する箇所には糊付きの銅箔を貼り付けてインピーダンス（交流抵抗）を下げるようにし、回路図の細い線の部分は黒いリード線を使って分離するようにした。

 メンテナンスフリーバッテリーにこの電圧変換器をどんな風に使うつもりかと言うと、バッテリーの現状維持が目的なので出番は月に一日位だと思う（通常のチャージコントローラとはこの点で異なる）。

　いざというとき（無いことを祈る）に、例えば部屋に電源が確保されれば照明にも使えて心強い（注：一般的な自動車用バッテリーの容量は２８A時で、５０％を越えるような過大な放電は想定されていなので、１A流してしまうと一日か二日が限度であり、また室内での充電は行ってはならない）。

　次は、電圧をモニターして、ある程度電圧が上がれば小電流による充電も停止するように構成する予定だ。

無いものは作ろう（４）

巻線器

　前回のコーヒー豆冷却装置の話題で、昇圧回路（２４V出力のDCーDC変換回路）を作成することを書いたが、その前にやらねば成らないことが幾つか有った。

　これはDCーDC変換器などで使うことの多いインダクタ（コイル）を作成している様子だ。木の糸巻のようなドラム型のフェライトコアにウレタン線（又はエナメル線）を巻きつけるのだが手作業では綺麗に仕上げるのが難しく、以前に作った専用の器具を使っている。

　フェライトコアはサトー電気で購入したもの（小鼓型コア）で、高さ１cm強のサイズでこれに０．４ｍｍ径の長さ１２０cmウレタン線を巻くと２００μＨの容量となる。容量は巻数にそのまま比例はしない。このため種々の長さの線を使って作成したコイルの容量を測定して線の長さと容量の関係を記録している。ちなみに、１５０cmの０．４ｍｍウレタン線を使うと容量は２７０μHとなる。

　装置は右のノブでコアを回しながら手前のスライド式ガイドで押さえたウレタン線を巻きつける仕組みだ。

　上は以前に紹介した松本悟氏によるインダクタンスメータによって測定している様子で、右のダイヤルのマークが茶色と赤の境界の位置にあるときに上のラジケータの針が振れて緑の領域に達することで２００μHの容量が得られていることが読み取れる。

　トロイダルコイルを通販などで入手することも可能だが、必要な容量のコイルを直ぐに作成できることは気持ちが良い。測定器が有れば確実だが、上の情報でコイル作成にチャレンジして欲しいものだ。

　線長とインダクタンスの関係を後日追記したいと思う。

7月20日追記：

サトー電気の小鼓型コアに0.4mm径のウレタン線を巻いて得られる容量は以下のようになる

180cm　280μH

150cm　240μH　　（8/24訂正）

120cm　200μH

100cm　100μH弱　（ウレタン線を2段巻きつけたときの線長）

80cm　　65μH強

尚、フェライトコアの種類が異なると容量は違った値になるので注意が必要！

無いものは作ろう（３）

コーヒー豆冷却装置

　コーヒーの焙煎に挑戦して何年にもなるが、手網による方法（１０分以上も網を左右に振るのでかなり骨が折れる）からやっと卒業できた。

　生豆を入れたドラムをモータで回転させる装置をこしらえたので、作業がかなり楽になった。その「半熱風焙煎装置」はまだ未完成な部分も多く、後日紹介したいと思う。

　本題の豆冷却装置は各部の寸法を決めるための試作品だが、写真のようになった。

　箱の上に開けた穴にザル（直径１５ｃｍ）を置き、ブロワーで排気されて気圧が下がった箱の中に豆を通して外気を吸い込むようになっている。

　これまでは、焙煎した豆を素早く金属のざるに移して上から団扇で仰ぐのにダッシュしていた。団扇が当たって豆をこぼしそうで、豆は熱くこちらはひやひやだった。

　製作した冷却装置は家に有った東芝製のブロワー（炭火コンロの送風に使うつもりで以前に秋葉原で入手したもの）と端切れ材を使ったため、費用は特に発生しなかったが、ブロワーの駆動電圧が２４Ｖ弱のため、いずれ昇圧回路をつくるつもりにしている。今は１２Ｖのバッテリーで駆動しているが、静かな割には排気の温度が高く、豆の熱が吸い取られているのが感じられる。

　ちなみに、焙煎している豆の量は１３０グラム（竹製のざるに入れた状態で計量して１５０グラム）程度で少量なため、市販されている冷却装置は強力過ぎる。

 　今回は「グアテマラSHBイエロー・ブルボン・エル・ソコッロ」という豆でもう少し深く煎るつもりだったがハイロースト（シティローストの手前で、モカなどの豆が適しているとのこと）位の焙煎になった。モータの回転速度のためか、僅かに煎りむらが出てしまった。

スイカ（３）

新大和2号

　ここ数年スイカを栽培しているが、昨年はかなりの苦戦だった（収穫が遅れて割れてしまった果実も多かった）。今年はどうかというと、昨年よりほんの少し早く種蒔きし、その後の生育も少しはましという感じだ。他の野菜の苗と同様、4月の低温にはやきもきしたが、菜園に植え付けた苗に実がついた。

　写真では大きさが分からないが、直径が３cmちょっと位で、ここまで来ればあと40日ほどで収穫できる可能性は高いと思う。種類は固定種（F1でなく種から親と同じ苗ができる）の新大和2号だ。甘さを増やすため、夕食で残った鰯の頭を糠を加えて発酵させた野菜屑に足した「ぼかし」を苗から５０cmほど離れたところの土に穴を掘って混ぜておいた。

　うまく育ったと仮定して、収穫のタイミングを決めるのが難しいが、果実の付け根のひげの色と叩いた音、加えてお尻の部分の凹み具合で判断しようと考えている。

シマノインター７ つづき（５）

タイヤ交換

　愛用しているセキネ自転車の「アララ」の後輪のタイヤが磨り減って溝が見えなってしまったので、交換することにした。

　後輪を外すのには毎回自転車を逆立ちさせるので結構骨がおれる。そこで、内装７段ギヤのメンテナンスも兼ねてじっくりと作業することにした。

　写真の状態まで辿り着き一安心した。

　３本のプラスチック製の用具を使ってチューブを挟み込まないよう注意しながら少しずつタイヤをリムの内側に嵌めていくのだが、最後のところは非常に力が要った。

　ここまでは、パーツの順番を覚えていなくても作業できる。

　ところが、内装ギヤの場合、軸に嵌ったネジやベアリング等のパーツが多く、一旦外してしまうとどちらの面が内側か外側かが分からなくなる。

　そこで、マニュアルの力を借りることになる。組み立て時に３５と３７のパーツの向きが分からなくなったため、図をよく見て確認した。

　さて、問題の内装ハブの状態はどうかを確認しなければならない。このため、今回仮り置き用の台座を作成した。

　中央より右側に2本並んだ爪が写っているが、これがペダルを踏んだ時の力を車輪に伝える大事なパーツで以前にこの一対の2本爪パーツの一つが折れてしまった苦い経験があり、異常がないことを確認して安心した。

　もう一方はハブシェル（ハウジング）の内面の上記の爪が噛み合う段状の突起だが、前回塗布したグリースが余分のようだった。そのため、かなりの部分を布で拭き取った。

　なお、ハブをフレームから取り外す際に使うレンチ（両口スパナ）のサイズは１５mmで、ハブにローラーブレーキを固定しているナットを外す時に使用するレンチのサイズは１７ｍｍ、上記のパーツ３５、３６を外す時には８ｍｍと１４ｍｍ（２本）のレンチを使用する。

　最近入手した極薄（３．１ｍｍ厚）のレンチ（１７ｍｍと１４ｍｍの両口スパナ）を使用したため、比較的楽に作業ができた。

　今日は試乗まではできなかったが、明日はギヤの具合を確認したいと考えてい

る。

14日追記：

　組み立てた自転車を試乗してみたが、低速ギヤでギヤ抜けが頻発した。情報を検索してみると、特定のギヤ位置でギヤ抜けする場合はベアリングの玉押しの締め具合が関係するらしい。分解作業は骨が折れるので、当面ギヤの選択で対処して、時間のあるときに調整しようと思う。

24日追記：

　ギヤ抜けの問題はチェーンの緩みが原因だったようで解決できた。チェーンカッターの使い方に慣れていないので、作業を後回しにしていたのがそもそも間違いだった。

　内装変速機は外装変速機とは違って長年の使用で伸びていたチェーンの緩みを吸収する機構が無く、チェーンが緩んではいけないことを肝に命じた。

　尚、チェーンを短縮して繋げるのには軸を2個減らさなければならないので約4cm短くなった。このため、後軸の取り付け位置が前進することになった。